« On ne visite pas souvent l’alliage de l’industrie historique et de la digitalisation. Nous avons ici un bel exemple d’outils de décarbonation » félicite Stéphane Séjourné, qui visite depuis 6 mois une entreprise par semaine dans les 27 pays de l’union européenne.

Chez Schneider Electric, au Vaudreuil, lundi 30 juin, le vice-président exécutif pour la prospérité et la stratégie industrielle de la commission européenne a trouvé l’entreprise qui a su prendre le tournant de la digitalisation et de l’électrification

Créée en 1974, comptant 320 salariés, Schneider fabrique 40 000 contacteurs par jour pour 4 grands marchés : le bâtiment, l’industrie, les data centers et les infrastructures (les réseaux électriques). « Dans le secteur industriel, nous sommes présents dans l’agroalimentaire, le packaging, le nucléaire, la chimie, le verre… et dans toute entreprise qui veut décarboner son activité et gagner en efficacité énergétique » précise Anthime Caprioli, directeur de la communication.

Schneider Electric fabrique aussi des capteurs prédictifs, capables d’anticiper l’usure d’une pièce, et donc d’éviter une panne machine et l’arrêt de la production.

Des économies drastiques

Car Schneider est devenu maître en la matière. Elle a entamé sa décarbonation en 2014 et est en recherche constante d’économie d’énergie, d’efficacité, de digitalisation, au point aujourd’hui d’être, pour ses clients, fournisseurs d’équipements et de logiciels mais aussi fournisseur de services et d’avoir un rôle de consulting.

Schneider Electric s’applique à elle-même ces changements en profondeur. Elle a installé une station de recyclage d’eau, qui a permis de réduire la consommation  de 64% en 10 ans. L’eau est particulièrement utilisée pour la poudre d’argent.

« Nous sommes le seul site Schneider à en utiliser. Elle entre dans la composition d’une préparation indispensable aux contacteurs. Mais le sodium est aussi présent en grande quantité dans cette préparation. Pour faire baisser le taux de sodium à moins de 200 ppm, il fallait plusieurs lavages et envoyer au laboratoire des échantillons, qui nous indiquait, 24 ou 48h plus tard, le taux de sodium. Aujourd’hui, grâce à des capteurs, nous connaissons ce taux en temps réel » précise Virginie Rigaudeau, chargée d’influences.

Bilan : gain de temps, économie d’eau (- 64%), de gaz (- 22%), de déchets (- 73%) d’analyses en laboratoire (- 70 000 €) et – 1 300 tonnes de CO2 car moins de transport entre le laboratoire, la production et les sites de recyclage.

Décarboner à 100%

La pompe à chaleur munie de capteurs permet de connaître précisément la consommation d’eau et de la maintenir au même niveau. L’électrification de la station, couplée à la pompe à chaleur permet aussi de capter le froid réutilisé au brasage et le chaud pour alimenter le magasin. C’est encore 35% d’économie d’énergie qui est enregistré !

Aujourd’hui, l’usine est décarbonée à 97%. Seul le brasage utilise encore un peu de gaz. Le 100% décarboné devrait être atteint cette année. « Non seulement Schneider est à la pointe de la décarbonation et de la digitalisation mais elle met son savoir au service des autres industriels et des PME, apprécie Bernard Leroy, président de l’Agglo Seine-Eure. Il s’agit d’une entreprise ancrée sur le territoire, qui n’est pas « hors sol ». »

« Nous sommes à un moment où la souveraineté européenne de l’industrie est une priorité, insiste pour sa part Stéphane Séjourné. Schneider Electric nous prouve que nous avons les capacités de transformer notre économie tout en poursuivant nos objectifs de neutralité carbone en 2050. » Quelques conditions sont indispensables selon le commissaire européen : produire en Europe et pour l’Europe, protéger le marché par des clauses de sauvegarde et permettre aux entreprises d’opérer sur le marché européen en harmonisant par le haut l’ensemble des règles. Créer la demande sur un marché de 450 millions de consommateurs doit permettre aux entreprises de trouver des débouchés face à la concurrence chinoise et aux taxes américaines.